青特集团作为一家商用车车桥、汽车零部件制造和特种汽车生产企业，其子公司：青岛青特铸造有限公司（以下简称“青特铸造”）近年来深入贯彻落实“互联网+”和“中国制造2025”战略，大力实施创新驱动战略，全面向智能制造迈进。《工业互联网小帧探》第二十期将走近青特的汽车底盘零部件自动化生产线，探访汽配行业的“智造”之路。
走进位于城阳区的青特制造车间，车间内机器运作隆隆，却鲜见工人的身影。青特集团经营管理部副部长李明介绍，青特根据行业发展形势和企业发展战略要求，购置德国KW公司自动化造型线、全自动浇注机以及英国克莱斯曼机械手等国际先进设备，建设汽车底盘零部件自动化生产线，项目建成后，实现年产5 万吨的生产能力。
与传统生产线相比，该生产线全线引进德国KW公司生产的全自动静压造型线，控制系统采用工业以太网通讯技术、人机界面交互技术、伺服控制技术，实现全线余台设备的信息交换和自动控制，生产率达108整型/小时。
KW全自动浇注机运用工业以太网技术以及OPC-服务器作为可视化人机交互系统，完成与静压造型线的数据信息通讯，实现数据传递无缝对接，并通过总线和网络系统，运用光学传感技术、同步私服技术，使所有生产过程均可实时控制，实现同步浇注及自动化生产。
青岛青特铸造有限公司副总经理闫军介绍，该自动化生产线建成后，全新产品研发周期由原来的4个月缩减至3个月，产品整体研发效率提升25%，研发成本降低30%，生产效率提高40%，运营成本整体下降20%，设备精度及生产效率大大提高，满足了国际客户的质量要求，且一线%，降低了用工成本。
未来，在自动化、数字化、智能化生产方面，青特将继续通过智能化升级改造，构建智能化生产系统、网络化分布生产设施，将人、机、法、料、环连接起来，促进制造装备及工艺水平的持续提升，提高产品质量的稳定性，提高企业竞争力。（青岛日报社/观海新闻记者 文/刘琴视频/李竹音 尹亚炜）
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