Herrenknecht（海瑞克）于近期推出了“TBM连续隧道掘进系统”，该系统在去年的德国慕尼黑Bauma展上获得了重要奖项——机械技术类别的创新奖。同时，海瑞克也在进行混凝土盾构管片自动化生产的研发。本期小编就带大家了解一下，该技术到底新在哪？
海瑞克公司表示，“TBM连续隧道掘进系统”最关键的成果就是节省了掘进和管片拼装的总时间，从而节省了整个隧道项目的施工作业时间。据悉，该系统可使隧道施工效率提高1.6倍。
在2022年10月于德国慕尼黑举行的最新一届Bauma展上，海瑞克因该系统的开发获得了机械技术类别的创新奖。该奖项旨在表彰在所有常见软地层中高性能掘进的隧道基础设施机械化生产的创新。海瑞克首席执行官Martin Herrenknecht（马丁·海瑞克）坦言：“连续隧道掘进是机械化隧道掘进的重要创新。”
迄今为止，在软土中使用盾构机进行机械化掘进时先是进行掘进工作，然后再拼装管片，一次只能进行一项活动。海瑞克表示，这样的隧道掘进是一个走走停停的过程，只有一环管片拼装完成，掘进才能继续。推进油缸支撑着拼装好的管片向前推进，循环往复。
海瑞克的“连续隧道掘进系统”克服了停顿，使掘进机得以在拼装管片的同时向前掘进。该系统的设计原理是通过一种特殊的方法来管理推进油缸，由智能系统控制油缸单独运行，同时确保推进油缸的总推力和推进方向保持正确。
该系统的核心是强大的计算机系统和流程特定的软件程序，可以精确计算推进油缸的必要推力。TBM操作人员通过显示面板查看当前的推力中心位置，该推力中心是每个推进油缸综合作用的结果。接下来，操作人员只需在面板上选择所需的推力中心，计算机将对推进油缸进行调整。
该操作系统叫做“推力中心（CoT）”系统，操作人员无需手动调整控制面板上的旋转控制装置来调整推进油缸的推力。相反，在这个智能化控制系统中，推进油缸的推力由计算机算法调整，来维持操作人员选择的推力中心点。
当隧道掘进无需暂停，将会大大节省隧道建设的总时间。因此，在大规模的工程中，该系统可以让工程更快完工。此前，海瑞克向英国超级铁路HS2项目提供的两台TBM“佛劳伦丝号”和“塞西莉亚号”就搭载了连续隧道掘进系统，用于建设该项目一期的部分隧道。
海瑞克的另一项创新是管片自动化生产，过去几年该公司一直在进行研发工作。研发目标是在生产过程中引入更多的自动化设备，包括在生产线上采用一些机器人和静态模具，以及拥有观察系统的人工智能和其他传感器的集成。
据了解，海瑞克下一步的研发工作将聚焦在自动化生产隧道支护用钢筋笼。全自动建设隧道的未来还会有多远？
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